Просмотров: 3418

При большом значении т резонансные диапазоны станут перекрывать друг друга, а именно в этой зоне находятся числа оборотов современных компрессоров. Одним из способов отстройки от резонанса является снижение частоты собственных колебаний системы. Однако при этом могут возникнуть резонансы с меньшими номерами гармоник, при которых наблюдаются наибольшие амплитуды колебаний и связанные с этим излишние затраты мощности на привод компрессора. Вторым способом отстройки является повышение основной частоты собственных колебаний с таким расчетом, чтобы рабочая частота компрессора могла резонировать только с большими номерами гармоник вынуждающей силы. При подобном резонансе наблюдается уменьшение амплитуды колебаний и затрат мощности привода. Увеличение собственной частоты колебаний газа в межступенчатой коммуникации возможно путем уменьшения длины трубопровода и холодильника и увеличения площади сечения трубопроводов. Увеличение площади сечения трубопроводов (примерно линейно) увеличивает собственную частоту колебания газа в коммуникации, приводит к значительному сокращению неравномерности давления газа в трубопроводе и снижению скорости газа в нем.

 

Увеличение емкостей в межступенчатых коммуникациях для снижения пульсаций является менее эффективным средством, тем более что при этом не изменяются скорости в трубопроводах. Математическая модель с учетом влияния пульсаций давления позволяет правильно разместить в зависимости от направления вращения цилиндры ступеней, холодильники и другие емкости, чтобы избежать резонансов. Система смазки цилиндров и сальников комплектуется агрегатом, состоящим из трех плунжерных восьми точечных насосов, обратных клапанов, запорных вентилей и др. Всего в компрессоре имеется 18 точек смазки, к сальникам— 12 (по 2 точки на сальник)и к цилиндрам — 6 (по 1 точке на цилиндр). При этом каждая точка смазки цилиндра соединяется с двумя отводами насоса, что позволяет при необходимости увеличить расход масла на смазку цилиндров. Для смазки применяется авиационное масло МС-20. На компрессоре предусмотрено изменение производительности за счет подключения дополнительного мертвого пространства. Для этого в каждом цилиндре со стороны крышки имеется полость, составляющая примерно 40 % от объема цилиндра. Диапазон ступенчатого изменения производительности составляет в этом случае 100—53 %. Приводом компрессора служит электродвигатель серии СДКП2 трехфазного тока во взрывозащищенном исполнении, продуваемый под избыточным давлением, с замкнутой системой охлаждения через встроенные воздухо охладители. На газоконденсатных месторождениях с целью поддержания внутри пластового давления и увеличения выработки конденсата осуществляют обратную закачку природного газа в пласт после извлечения из него углеводородного конденсата (сайклинг-процесс). Для этого требуются дожимающие поршневые компрессорные установки с начальным давлением 10 и конечным давлением 42 МПа. В состав компрессорной установки входят: оппозитный поршневой компрессор; приводной электродвигатель; межступенчатые и вспомогательные газовые коммуникации и арматура; системы охлаждения, смазки, управления и др. К вспомогательным газовым коммуникациям относятся: байпасная линия, соединяющая нагнетание ступени со всасыванием 1-й ступени и служащая для разгрузки компрессора при пуске; линия аварийного сброса газа для продувки установки газом перед пуском; трубопроводы отвода газа от уплотняющих устройств штока и линия подвода давления к уплотнениям штока. Вся вспомогательная газовая коммуникация вместе с запорной арматурой трубопровода всасывания 1-й ступени и трубопроводом нагнетания ступени вынесена за пределы машинного зала и размещена на открытой площадке. Межступенчатая аппаратура и коммуникации размещены на полу машинного зала под площадкой обслуживания за исключением буферных емкостей всасывания 1-й ступени, которые устанавливаются сверху непосредственно на патрубки компрессора. Сжатие газа осуществляется последовательно в двух ступенях. После каждой ступени газ направляется для охлаждения в газоохладители и сепараторы, где происходит отделение конденсат влаги и масла. В целях сглаживания пульсаций давления цилиндры каждой ступени объединены буферными емкостями на всасывании и нагнетании. Компрессор снабжен устройством для ступенчатого изменения производительности от 100 до80 % за счет присоединения дополнительных мертвых пространств к цилиндрам обеих ступеней. Цилиндры изготавливают стальными коваными (из стали марки 40Х) со съемной крышкой. Первая ступень сжатия расположена со стороны крышки, а вторая — со стороны вала. В каждой ступени устанавливается по одному всасывающему нагнетательному клапану. Тип клапанов — кольцевые с газовым демпфером.

 

Для упрощения коммуникаций всасывающий патрубок 1-й ступени расположен сверху, а нагнетательный — снизу цилиндра. Оба патрубка ll-й ступени расположены снизу. Цилиндр имеет гладкую, без фиксирующего бурта, втулку из чугуна марки СЧ32, которая устанавливается в расточке цилиндра с необходимым для закрепления натягом. Цилиндр имеет один штуцер для подвода смазки. Для присоединения цилиндра к направляющим служит фонарь, зафиксированный двумя парами конических штифтов. Фонарь имеет две боковые крышки по одной сверху и снизу. Через верхнюю крышку осуществляется подвод смазки к уплотнениям штока; через нижнюю — отвод газа от уплотнительного устройства штока, подвод масла для охлаждения штока, подвод промежуточного давления и слив масла, скопившегося в фонаре. Поршень выполнен в виде единого изделия со штоком из стали марки 38Х2МЮА. Он имеет опорную поверхность в виде двух пар разрезных направляющих колец с разгрузочными канавками. Суммарная высота колец рассчитана, исходя из допустимого удельного давления на несущую поверхность кольца, выполненного из флубона. На поршне перед уплотнительными кольцами установлено по одному разгруженному кольцу скребкового типа, препятствующему проникновению механических примесей в зону трения. Система смазки механизма движения комплектуется блоком циркуляционной смазки БЦС-8, смонтированном для удобства монтажа на отдельной раме. В его состав входят: винтовой насос ЗВ-16/25 с электроприводом; маслосборник МС-2 с двумя центробежными масляными фильтрами тонкой очистки производительностью 10 л/мин каждый; сдвоенный с переключением фильтр грубой очистки; теплообменник; перепускной клапан; контрольно- измерительные приборы и соединительные трубопроводы.

 

Система циркуляционной смазки подает масло на коренные подшипники кривошипных и крейцкопфных головок шатунов и направляющие крейцкопфа. Система охлаждения уплотнительных узлов комплектуется блоком БЦС-4 в составе масляного насоса, маслосборника, фильтров грубой и тонкой очистки, теплообменника, перепускного клапана, контрольно-измерительных приборов и соединительных трубопроводов. Система смазки цилиндров и уплотнительных устройств также выполнена в виде отдельного агрегата, установленного на фундаменте перед компрессором со стороны валопроворотного устройства. В состав агрегата входят три масляных много плунжерных насоса с приводом от отдельного электродвигателя, обратные клапаны с контрольными краниками для проверки подачи смазки и присоединительные трубопроводы. Подача смазки на каждый цилиндр производится в одной точке, на уплотнительное устройство штока — в двух точках. Холодильники после первой и второй ступеней выполнены кожухотрубными с движением газа по трубками воды в меж трубном пространстве. Холодная вода из подводящего коллектора параллельно подается на холодильники первой и второй ступеней, воздухо охладитель приводного электродвигателя, цилиндры компрессора и холодильники масла. Контроль протока воды осуществляется визуально с помощью указателей потока. Для привода компрессора используется синхронный электродвигатель СДКП2-21-20ФУ ХА4 мощностью 6300 кВт, напряжением 10000 В.

 

Исполнение двигателя взрывозащищенное, с продувкой под избыточным давлением. В технологическом цикле производства полиэтилена используются три типа поршневых компрессоров: 1)дожимающий или бустер компрессор (служит для сжатия возвратного этилена низкого давления до конечного давления 1,7 МПа); 2) первого каскада (сжимает свежий этилен от 1,2 до 28 МПа); 3) второго каскада (сжимает свежий и возвратный этилен от 25 до 260 МПа). После второго каскада этилен направляется в реактор, из которого до 80 % этилена, не вступив в реакцию, возвращается обратно на вход компрессора второго каскада с давлением25 МПа («возвратный этилен»). Этилен, протекающий через уплотнительные узлы компрессоров первого и второго каскадов («возвратный этилен» низкого давления), собирается в сборный коллектор и направляется на вход бустер компрессора. Компрессор первого каскада 4ГМ16-12,5/17-281, предназначенный для сжатия смеси свежего и возвратного этилена в технологических линиях производства полиэтилена низкой плотности мощностью 60 000 т в год. Компрессор рассчитан на конечное давление до 32 МПа при начальном давлении 0,9—1,7 МПа. В состав компрессорной установки входят: компрессор; электропривод (электродвигатель МПК1200-260 и комплектный тиристорный агрегат); межступенчатая аппаратура с системой газопроводов; системы охлаждения и смазки; байпасные и продувочные линии; система автоматизации и КИП и др. Для обеспечения эксплуатационной надежности большое значение имеют испытания компрессоров после их изготовления. Испытания позволяют определить основные показатели качества машин или дать сравнительную оценку этих показателей для сопоставляемых машин. По назначению испытания машин принято разделять на функциональные и ресурсные.

 

Функциональные испытания проводят для проверки способности изделий выполнять свои функции. Таким испытаниям подвергают опытные образцы новых моделей. Ресурсные испытания относятся к испытаниям на надежность, в состав которых входят еще испытания на безотказность, ремонтопригодность и сохраняемость. Значимость ресурсных испытаний обусловлена, в частности, особенностью машин, для которых к числу первостепенных относится вопрос о сочетании по ресурсности тех или иных деталей и сборочных единиц в одном агрегате. В процессе ресурсных испытаний выявляют и показатели безотказности и ремонтопригодности. По результатам ресурсных испытаний уточняют спецификации быстроизнашиваемых деталей, а также ремонтные комплекты деталей. Для экспериментального подтверждения назначенного межремонтного ресурса по работоспособности основных узлов и систем в различных условиях эксплуатации применяют дефектоскопическое исследование деталей после проведения каждого этапа испытаний. Эксплуатационные методы обеспечения надежности компрессоров включают: 1) соблюдение правил и условий эксплуатации компрессоров; 2) эксплуатационные испытания; 3) качественное проведение технического обслуживания и ремонтов в установленные сроки. Соблюдение правил и условий эксплуатации гарантирует безотказную работу компрессора в течение срока, определенного для данной конструкции, а также способствует увеличению ресурса машины при ее высокой надежности. Эксплуатационные испытания позволяют получить наиболее представительный объем информации о техническом состоянии компрессора. Изучение компрессора на стадии эксплуатации не вносит никаких изменений в режим его работы, поэтому эксплуатационные испытания являются по сути организованным сбором информации, включающим планирование наблюдений, т. е. выбор условий эксплуатации и режимов работы наблюдаемых компрессоров, продолжительности наблюдений и т. п. Правила сбора информации определены соответствующими государственными стандартами, где предусмотрена организационная структура специальной службы надежности. Наряду с постоянными наблюдениями применяются также периодические и разовые. При постоянных наблюдениях отказы фиксируют по мере их появления, и накопленная таким образом информация имеет высокую степень достоверности. Однако при постоянных наблюдениях неизбежны большие затраты и организационные трудности. Постоянные наблюдения могут быть организованы для компрессоров, эксплуатируемых стационарно (компрессорные станции заводов, газо перекачивающие станции, различные хранилища и т. п.). Периодические испытания сводятся к осмотру наблюдаемых компрессоров и опросу обслуживающего их персонала в заданные интервалы обследования. Периодичность обследований различна: 1 раз в месяц; через каждые 1000 ч работы и т. д. Затраты на сбор информации сокращаются, однако определенный объем информации теряется. При разовых наблюдениях сбор информации проводят на основе осмотра эксплуатируемых компрессоров и их элементов, опроса обслуживающего персонала и изучения первичной учетной документации. Такие обследования проводят в моменты частичной разборки и сборки компрессоров при их техническом обслуживании и ремонте. Для оценки показателей надежности такие наблюдения не обеспечивают достаточной степени достоверности. Основным недостатком эксплуатационных испытаний является их пассивность, так как условиями эксплуатации компрессоров наблюдатель не управляет, а только контролирует их. Информацию о работе компрессора, полученную к ходе эксплуатационных испытаний, используют для совершенствования конструкции машины, уточнения правил ее эксплуатации и технического обслуживания, оптимизации ремонтных комплектов.

 

Для правильной организации технического обслуживания и ремонта машин важно установить предельные износы отдельных деталей и сопряжений. Существуют три группы критериев износа: 1) в результате износа машина не может больше работать (поломка детали, заклинивание механизма и невыполнение им своих функций); 2) износ приводит к попаданию компрессора в зону интенсивного выхода его из строя (удары, интенсивное изнашивание поверхностей, вибрация станка); 3) характеристики компрессора или его механизмов выходят за допустимые или рекомендуемые пределы (падает производительность, снижается КПД, увеличивается шум). На основе анализа неисправностей, вызванных износом деталей компрессоров, а также в соответствии с ресурсами основных узлов и деталей компрессоров для каждого компрессора составлены ремонтные комплекты, содержащие номенклатуру и число деталей, заменяемых при ремонтах. Число заменяемых при техническом обслуживании деталей не вводится в ремонтные комплекты запасных частей, так как оно определяется на основе статистических данных эксплуатации. Ремонтные комплекты запасных частей предназначены для работников ремонтных служб предприятий для своевременной подготовки запасных частей к любому виду ремонта, проводимого в соответствии с графиком технического обслуживания и ремонта. Расход сменных частей не должен превышать установленный соответствующими ремонтными комплектами объем.


Вы находитесь:    ГлавнаяОбзорыНаучная литература

О нас

ООО "Мой компрессор"

юр.адрес: РБ, г. Минск, ул. Тростенецкая, д.6

Зарегистрирован в торговом реестре с 21 июля 2014г.

Контактная информация

worldmap

Мобильный телефон МТС:  +375 33 3003999
Мобильный телефон Velcom: +375 29 3033999